Als der Industriekonzern ABB eine neue Produktionsanlage zur Herstellung von Elektromotoren für industrielle Einsatzbereiche in Polen einrichten wollte, wurde eine Lösung für die Produktion der Rotoren und Statoren aus Blech für diese Motoren benötigt. Im Rahmen des Konzeptes Ein Verantwortlicher Partner™ stellte AP&T sich dieser Herausforderung, übernahm die Gesamtverantwortung und schaffte damit den großen Durchbruch in Polen.
Die Bauteile werden aus 0,5 mm starkem Blech hergestellt. Da ABB einen hohen Produktionstakt verlangt, eignet sich eine mechanische Presse angesichts der Werkstückstärke und Tempoanfordeurngen besser als eine Hydraulikpresse. Perfekte Voraussetzungen für das erweiterte AP&T-Konzept Ein Verantwortlicher Partner™.
„Neben Produktionslösungen mit den Hydraulikpressen von AP&T gehören jetzt auch die mechanischen Pressen unseres Kooperationspartners Invernizzi zu unserem gesamtverantwortlichen Angebot“, erklärt Per-Arne Mattsson, Produktionsleiter im Bereich Automation bei AP&T.
Flexible Arbeitsweise
Das Konzept Ein verantwortlicher Partner™ war sehr interessant für ABB. Dem Auftraggeber steht dabei ein einziger Ansprechpartner zur Verfügung, der im Verlauf der ganzen Projektphase die volle Verantwortung für die gesamte Produktionslösung von der Idee bis hin zur reibungslos laufenden Produktion übernimmt.
„Selbstverständlich bietet ein Partner große Vorteile, wenn er eine sofort einsatzbereite Gesamtlösung bietet und die komplette Verantwortung übernimmt. Somit sind wir selbst nicht für die Integration verschiedener Systeme zuständig“, freut sich Hans Söderback, Werksleiter bei ABB.
Automation ohne Störungen
AP&T gelang es, die Produktionsanforderungen von ABB durch zwei automatisierte Pressenzellen mit mechanischen Pressen zu lösen. In der ersten Pressenzelle werden runde Bauteile aus einem Blechband gestanzt. Zur Optimierung der Materialnutzung wird das Band in einem Zickzack-Muster vorgeschoben. Das ausgestanzte Werkstück läuft mit dem Oberteil des Werkzeugs mit und wird zu einer Stapeleinheit gebracht, in der die Werkstücke automatisch auf einer Palette gestapelt und die vollen Paletten durch leere ersetzt werden. Die Bandreste werden von einer mechanischen Schere in der Presse zur optimalen Entsorgung des Schrotts zerschnitten.
Teilung des Bauteils
In der anderen Pressenzelle wird das Werkstück in zwei Teile zerlegt: Rotor- und Statorblech. Es wird zurechtgeschnitten, wobei das Innenteil, das Rotorblech, auf ein Förderband herabfällt und gestapelt wird. Der äußere Teil, das Statorblech, wird weiter transportiert und zur weiteren Bearbeitung ebenfalls gestapelt.
Betriebssicherheit im Brennpunkt
Ein wichtiger Aspekt bei diesem Projekt waren möglichst kurze Zykluszeiten bei gleichzeitiger Sicherstellung der optimalen Betriebssicherheit.
„Es spielt keine Rolle, wie schnell der Prozess abläuft, wenn er häufig von Betriebsstörungen unterbrochen wird“, meint Mattsson.
Sicherer Standard
Die Betriebssicherheit war ein wichtiger Faktor bei der Entscheidung zugunsten von AP&T im harten Wettbewerb mit mehreren anderen Akteuren.
„Wir wissen, dass AP&T die eigenen Produktionslösungen aus standardisierten und zuverlässigen Modulen zusammensetzt, die dafür sorgen, dass es zu möglichst wenigen Betriebsunterbrechungen kommt. Und wenn wir einmal Hilfe benötigen, ist diese nie weit entfernt“, weiß Söderback.
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